克服数控等离子切割的一大难题：如何解决无法切断的问题

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数控等离子切割在实际应用中常常遇到无法完全切断的难题，这给生产过程造成了极大的困扰。传统方法往往无法完全解决这一问题，因此需要寻找新的解决方案。针对这一难题，一种新的解决方案出现了，在切割过程中增加辅助气体，通过改变等离子切割的工艺参数，调整切割速度和电流密度等方法，来提高切割质量，解决无法切断的问题。这种方法不仅提高了切割效率，降低了成本，还提升了产品的质量和稳定性。这一技术的应用将为数控等离子切割领域带来重大突破，并在工业生产中得到广泛应用。

首先，本文将介绍无法切断的原因，然后分别从切割气体、切割头、工件材料和数控切割程序四个方面提出解决方案，最后在全文总结中强调解决无法切断的重要性。

1、切割气体方面的解决方案

切割气体质量的好坏对切割效果也有着非常重要的影响，因此选择优质的切割气体是解决无法切断问题的首要方法。首先，要选择氧化性能好的切割气体，如氧气；其次是选择惰性气体，氩气等，以保证切割时气体的稳定性。在具体应用中，也可以通过调整切割气体比例、增加切割气体的流量等方式来解决无法切断的问题。

其次，针对切割气体的造成的问题，也可以使用其他的切割气体。如需要切割厚度较大的金属，可以选择五气混合气体或是甲烷作为切割气体。

还有一些切割气体的使用方法需注意：在切割过程中要保证切割气体流道的畅通，定期检查切割气体的流量计以保证切割气体的流量稳定。

2、切割头方面的解决方案

切割头的质量和使用状态也是影响切割效果的重要因素之一。如何解决无法切断的问题，需要我们从切割头的质量、清理方式等方面入手。

首先，要选用高质量的切割头，可以使用陶瓷切割头，耐高温，耐磨损，寿命较长。其次，对于使用较久的切割头，要及时更换以保证切割头的使用状态良好。

此外，还有一些细节需要注意：切割头的摆放方式不能歪斜，要垂直于工件表面，保证切割头与工件的距离应该在3-5毫米，这样可以保证切割头与工件的接触场更小，在相同的切割厚度下，产生的切割热量也更小，使切割更容易。

3、工件材料方面的解决方案

工件材料的硬度、厚度、形状，以及表面状态等都会影响到数控等离子切割的质量，因此这也是造成无法切断的原因之一。

首先，需要根据不同的工件材料选择不同的切割参数，例如切割速度、切割电流、切割气体比例等，以保证切割质量。其次，对于特定的材料，如铸铁，铸铝及其它不锈钢等，可以尝试先在工件表面钻孔，或者以其他方式先开一个起始口，以保证后续切割的正常进行。

此外，还要注意工件表面的清洁度，表面有油污，油渍等对切割也会有影响。在切割前，建议对工件进行充分的清洁和表面打磨处理。

4、数控切割程序方面的解决方案

数控切割程序也是造成无法切断的原因之一，因此在数控切割程序的设计过程中，需要结合具体的切割参数进行编写。

首先，调整切割速度。对于后续切割中出现卡板的情况，可以考虑先降低切割速度。其次，调节初始切割点。如果初始点设定不合理，会出现后续切割难度加大的情况，因此需要针对性的设计初始点坐标。

此外，还可以在切割程序中加入预处理步骤，先行进行预切，避免在正式切割时出现横向抬头的情况，同时也可以对后续的切割操作进行指导。

总结：

本文介绍了数控等离子切割中如何解决无法切断的问题。我们从切割气体、切割头、工件材料和数控切割程序四个方面提出了详细的解决方案，指出了需要注意的细节以及方法。我们深入探讨的解决方案，也让我们更加意识到，合理有效的解决无法切断的问题有着重要的意义。

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